塑料模具生產注意事項

　　塑料模具制作技術迅速發展，已成為現代射出加工制造技術的重要組成部分。如，模具的CAD/CAM技術、模具的激光快速成型技術、模具的精密成形技術、模具的超精密加工技術，模具在設計中采用有限元法、邊界元法進行流動、冷卻、傳熱過程的動態模擬技術，模具的CIMS技術，已在開發的模具DNM技術以及數控技術等，幾乎覆蓋了所有現代制造技術。

　　1、模具種類很多，大致可分為十大類。塑料模具生產過程中，根據零件材料、物理化學性能、機械強度、尺寸精度、表面光潔度、使用壽命、經濟性等不同要求，選擇不同類型的模具成塑膠加工形。

　　2、塑料模具生產過程中，精度要求高的模具需要使用高精度的數控機床加工，而且模具材質、成形工藝都有嚴格要求，還需使用CAD / CAE / CAM模具技術去設計、分析。

　　3、一般大型衝壓模具(如汽車復蓋件模具)要考慮機床是否有壓邊機構，甚至邊潤滑劑、多工位級進等。除衝壓噸位還要考慮衝次、送料裝置、機床及模具保護裝置。

　　4、塑膠射出制造廠家應具備數控、電火花、線切割機床及數控仿型銑設備，高精度磨床，高精度三座標測量儀，計算機設計及相關軟件等。

　　5、有些零件由於成型時有特殊要求，模具還塑膠零件需使用熱流道，氣輔成型，氮氣缸等先進的工藝。

　　6、上述模具的制造手段及工藝不是每個企業都具備和掌握的。在選擇協作廠家時一定要了解它的加工能力，不但看硬件設備，還要結合管理水平、加工經驗以及技術力量。

　　7、塑料模具生產過程中， 對同一套模具，不同廠家報價有時有很大差距。你不工程塑膠該付出高於模具價值費用的同時，也不應該少於模具的成本。模具廠家像你一樣，要在業務中取得合理的利潤。訂制一套報價低得多的模具會是麻煩的開始。用戶須從自身要求出發，全面衡量。

　　現代模具制造技術，朝著加快信息驅動、提高制造柔性、敏捷化制造及系統化集成的方向發展。

塑料模具生產存在哪些缺陷

　　注塑機快速換模系統——模具包括衝壓模、塑料模、壓鑄模、玻塑膠零件璃模、鑄造模、鍛造模等等。塑料模具生產廠家指出，性能良好，精密模具加工所體現的高精度的模具能保證大量生產同一產品，使其生產效率大幅度提高，產品信賴性提高，而成本則大為下降，故模具工業常被成為“機械工業之母”。

　　1、缺膠

　　(1)塑料模具生產廠家指出，如果多模腔中的一個缺膠，可能因為入水點大小不一，或是各模腔的流道長短有差異。

　　(2)模塑膠加工具排氣不好也能造成缺膠，但常常伴有燒焦。

　　2、縮水

　　(1)產品壁厚不均勻產生的縮水情況。

　　(2)產品壁厚塑膠射出均勻產生的縮水情況。

　　現像:產品表面有波浪現像原因:(1)可能是注塑機的CUSHIONVOLUME沒有或不足。(2)可能是逆流防止閥動作不暢。

　　3、燒焦

　　建議:塑料模具生產廠家指出，在模具上磨排氣，或是更改入水位到利於排氣處。

　　4、黑條

　　現像:產品由入水位置起黑條延伸出來。

　　5、產品的表面光澤不良，呈雲霧狀。

　　6、銀色條紋:在膠料流動的方向上出現一色線條。

　　7、流痕:以產品的入水口為中心形成波狀。

　　8、熔接痕:

　　在產品的孔穴處產生的融合線。

　　(1)塑料模具生產廠家指出，完全消除熔接痕很困難。

　　(2)入水點射出加工的多少也影響熔接痕的數量。

　　(3)其它考慮改善的方法:

　　a:更改入水方法。

　　b:增加排氣設備。

　　c:在熔接痕出現的地方加骨。

　　9、噴射流:在入水部分起形成蚯蚓狀的線條。

　　(1)其它改善方法:

　　可以在入水膠料流入的地方加阻礙針。

　　10、雜質:產品中混有雜質

　　其它原因:塑料模具生產廠家指出，流道COLDSLUGWELL沒有省光。使頂出時產生碎屑，留在冷料井裡。使產工程塑膠品表面出現雜質(PC料更甚)。

模具開發工廠如何選用加工材料

　模具開發工廠指出，在精密塑膠模具加工過塑膠射出程中，材料的選擇作為整個工藝的基礎是非常關鍵的，一方面要滿足實際工作條件的要求，另一方面還要達到工藝性能的要塑膠加工求，當然還不能忽略了經濟性方面的要求塑膠零件。

　　由於精密塑膠模具的工作條件大多十分惡劣，有些常承受較大的衝擊負荷，從而導致脆性斷裂。所以為射出加工了模具零件在工作時突然脆斷，精密塑膠模具加工材料要具有較高的強度工程塑膠和韌性。

　　模具開發工廠指出，精密塑膠模具工作過程中，在循環應力的長期作用下，往往導致疲勞斷裂。但若它的加工材料的疲勞斷裂性能比較好的話，這一問題將得到很大的改善。模具開發工廠指出，此外，高溫性、耐冷熱疲勞性、耐蝕性等也都包括在實際工作條件中。

　　而在工藝性能方面，精密塑膠模具加工材料需要滿足的有可鍛性、退火工藝性、切削加工性、氧化、脫碳敏感性、淬硬性、淬透性、淬火變形開裂傾向以及可磨削性等。

　　當坯料在精密塑膠模具型腔中塑性變性時，沿型腔表面既流動又滑動，使型腔表面與坯料間產生劇烈的摩擦，從而導致精密塑膠模具因磨損而失效。所以精密塑膠模具加工材料的基本性能之一就是耐磨性。

　　在給精密塑膠模具加工，精密模具加工選材時，必須考慮經濟性這一原則，盡可能地降低制造成本。因此，在滿足使用性能的前提下，首先選用價格較低的，能用碳鋼就不用合金鋼，能用國產材料就不用進口材料。

塑膠注塑產品注塑成型原理

　　一、塑膠注塑產品模具結構按功能分，主塑膠加工要由：澆注系統、調溫系統、成型零件系統、排氣系統、導向系統、頂出系統等組成。其中塑膠射出澆注系統和成型零件是與塑膠直接接觸部分，並隨塑膠和制品而變化，是塑模中最復雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

　　1。澆注系統：是指塑膠從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。

　　2。成型零件系統：是指構成制品形狀的各種零件組合，包括動模、定模和型腔(凹模)、型芯(凸模)、成型杆等組成。型芯形成制品的內表面，型腔(凹模)形成制品的外表面形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和制造要求，有時型塑膠零件芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

　　3。調溫系統：塑膠注塑產品為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑膠用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻(也可對模具進行加熱)。模具冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通熱水或熱油外，還可在模具內部和周圍安裝電加熱元件。

　射出加工　4。排氣系統：塑膠注塑產品是為了將注射成型工程塑膠過程中型腔內的空氣及塑膠融化所產生的氣體排除到模具外而設立，排氣不暢時制品表面會形成氣痕(氣紋)、燒焦等不良；塑膠模具的排氣系統通常是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有型腔空氣的及熔料帶入的氣體。

滾動軸承的清潔度試驗

　　所謂清潔度試驗是通過一定的手段將滾動軸承中的軸承雜質分離出來並測定其汙染程度的測試方法，目前的清潔度檢測方法有以下三種：質量法試驗，顯微鏡計數法試驗，自動微粒計數法試驗。
　　一：質量法試驗。
　　按照國家規定的JB/T⒛50-2005的相關標准，培林先將滾動軸承內的雜質清洗到清洗液中，經過清洗液過濾、烘幹、稱量後，計算出雜質微粒的質量。
　　二：顯微鏡法試驗。
　　此法的先前步驟和質量法類似，不同的是清洗液過濾軸承後，直接用顯微鏡觀測濾膜中雜質微粒的大小和數量。而且還能根據雜質的形狀，判斷出雜質的化學成分及含量。此法最適用於SKF軸承精密軸承清潔度的測定。
　　三：自動微粒計數法試驗。
　　自動微粒計算法和質量法，顯微鏡法不同，它是利用光電原理理論，直接對雜質微粒數量及大小判定的方法。此方法的精度比較高，一般適用於對清潔度要求較高的滾動軸承。

軸承使用中常見問題

　　強金屬音
　　1、異常載荷：選擇合適的裝配遊隙和軸承預緊力
　　2、組裝不良：提高軸的加工精度，改善安裝方法
　　3、潤滑劑不足：補充或使用合適潤滑劑
　　規則音
　　1、異物引起溝道鏽蝕、壓痕、傷痕：清洗相培林關零件，使用幹淨潤滑脂
　　2、溝道剝落：疲勞磨損，更換軸承
　　不規則異音
　　1、異物侵入：清洗相關零件，使用幹淨潤滑脂
　　2、遊隙過大：注意配合及選擇合適遊隙
　　3、鋼球傷痕：鋼球疲勞剝落或異物卡傷，軸承更換軸承
　　異常溫升
　　1、潤滑劑過多： 減少潤滑劑
　　2、潤滑劑不足，或不適合：增加潤滑劑或選擇合適潤滑劑
　　3、配合面蠕變或密封裝置過大：軸承外徑或內徑配合面修正，密封形式進行變更
　　軸的回轉振動大
　　1、剝落：疲勞剝落，更換軸承
　　2、組裝不良：提高軸的加工精度，改善安裝方法
　　3、異物侵入：清洗相關零件，使用幹淨潤滑脂
　　潤滑劑泄漏大變色
　　1、潤滑劑過多：減少潤滑劑
　　2、異物入侵：清洗相關零件

鑽頭選購之了解鑽頭種類及用途

　　鑽頭是我們工程機械中應用廣泛的五金件，它用螺旋絲攻以在實體材料上鑽削出通孔或盲孔，並能對已有的孔擴孔的刀具。但不同的作業環境我們選取的鑽頭種類也不同，常用的鑽頭主要有麻花鑽、扁鑽、中心鑽、深孔鑽和套料鑽。擴孔鑽和鍃鑽雖不能在實體材料上鑽孔，但習慣上也將它們歸入鑽頭一類。下面，跟小編一起了解一下不同種類鑽頭的不同用途吧。
　　麻花鑽是應用最廣的孔加工刀具。通常直徑范圍為0.25～80毫米。它主要由工作部分和柄部構成。工作部分有兩條螺旋形的溝槽，形似麻花，因而得名。為了減小鑽孔時導向部分與孔壁間的摩擦，麻花鑽自鑽尖向柄部方向逐漸減小直徑呈倒錐狀。麻花鑽的螺旋角主要影響切削刃上前角的大小、刃瓣強度和排屑性能，通常為25°～32°。螺旋形溝槽可用銑削、磨削、熱軋或熱擠壓等方法加工，鑽頭的前端經刃磨後形成切削部分。標准麻花鑽的切削部分頂角為118，橫刃斜角為40°～60°,後NACHI鑽頭角為8°～20°。由於結構上的原因，前角在外緣處大、向中間逐漸減小，橫刃處為負前角(可達-55°左右)，鑽削時起擠壓作用。為了改善麻花鑽的切削性能，可根據被加工材料的性質將切削部分修磨成各種外形(如群鑽)。麻花鑽的柄部形式有直柄和錐柄兩種，加工時前者夾在鑽夾頭中，後者插在機床主軸或尾座的錐孔中。一般麻花鑽用高速鋼制造。鑲焊硬質合金刀片或齒冠的麻花鑽適於加工鑄鐵、淬硬鋼和非金屬材料等，整體硬質合金小麻花鑽用於加工儀表零件和印刷線路板等。
　　扁鑽的切削部分為鏟形，結構簡單，制造成本低，切削液輕易導入孔中，但切削和排屑性能較差。扁鑽的結構有整體式和裝配式兩種。整體式主要用於鑽削直徑0.03～0.5毫米的微孔。裝配式扁鑽刀片可換,可采用內冷卻，主要用於鑽削直徑25～500毫米的大孔。
　　深孔鑽通常是指加工孔深與孔徑之比大於 6的孔的刀具。常用的有槍鑽、BTA深孔鑽、 噴射鑽、DF深孔鑽等。套料鑽也常用於深孔加工。
　　擴孔鑽有3～4個刀齒，其剛性比麻花鑽好，用於擴大已有的孔並提高加工精度和光潔度。
　　鍃鑽有較多的刀齒，以成形法將孔端加工成所需螺旋絲攻的外形，用於加工各種沉頭螺釘的沉頭孔，或削平孔的外端面。
　　中心鑽供鑽削軸類工件的中心孔用，它實質上是由螺旋角很小的麻花鑽和鍃鑽複合而成，故又稱複合中心鑽。
　　空心鑽鑽杆中間是中空的鑽頭，主要用於鑽物取芯。