模具的保養和保護

　　由於模具具有專一性精密性易損性等特性因此進行模具的安全保護至關重要，總體歸納有以下幾個方面：
　　防鏽：防止注塑機模具有漏水/冷凝水/雨淋/手印塑膠加工等而造成的生鏽現象。
　　防撞：防止模具因頂針有斷裂、未回退到位而造成的模具撞壞的現象。
　　除刺：防止模具因布抹/料沖/手抹/水口鉗碰/刀碰而造成的模具毛刺。
　　缺件：防止模具因缺少拉杆/墊圈塑膠射出等零件而造成模具使用過程中的損壞。
　　防壓：防止模具因仍殘留有產品而鎖模而造成的模具壓傷。
　　防壓：防止模具因低壓保護壓力過大造成的傷害。
　　其中因頂針有斷裂、頂針未回退到位、模具殘留有產品塑膠零件、缺少輔件造成的模具損壞的比例較高，且因發生較為頻繁，因此85%以上的模具損傷都是因此原因造成的，而模具的維修費用一般較高，因此怎麼樣避免此類情況的發生直接關系到注塑行業的利益。
　　為了防止模具損壞造成的生產延誤，以及高昂的維修費用，同時也為了更好的節省人工資源，有些公司采用機器視覺技術開發出了一款產品，稱為“模具保護器”。
　　模具監視器，或模具保護器，又稱模具電子眼，能有效保護價值昂貴的模具。注塑機模具保護系統，安裝在注塑機上，可以直接檢查產品是否合格工程塑膠，並且在合模前檢查有無殘留物，以防止模具夾損。注塑機運行時，每個周期內，昂貴的模具都可能因為塑料殘留或滑塊錯位而有損壞的危險，安祺以防止這些情況發生，在異常發生時自動防止閉模並報警。
　　如果因為沒有采取有效的模具保護，造成模具的損壞，我們給您如下的建議：
　　模具維修注意事項：
　　拆卸模具時，避免碰傷，移動要平穩;
　　模具防鏽需降低模溫到40度以下;
　　要對模具進行全面檢查並且進行防鏽處射出加工理：小心抹幹型腔，型芯，頂出機構和行位等部位的水分與雜物，並噴灑模具防鏽劑和塗抹黃油。
　　模具的保養
　　模具在連續工作過程中，因運動過程中容易造成零部件的磨損，潤滑劑變質，漏水，塑膠料的壓傷等問題，需要進行模具保養。
　　模具保養一般分為日常保養以及下模保養。
　　日常保養
　　1.定期除鏽(外觀，PL面，模腔，型芯等)
　　2.定期重新加潤滑劑(頂出機構，行位等)
　　3.定期更換易磨損件(拉杆，螺栓等)
　　4.其他需要注意的地方
　　下模保養
　　需由專業維修人員將模具拆下後，對模具的模腔，頂針等進行專業的保養修理。

八大要素教會注塑人正確選擇注塑模具

　　單分型面注塑模
　　開模時，動模和定模分開，從而取出塑件，稱單分型面模具，又稱雙板式模。它是注塑模具中最簡單最基本的一種形式，它根據需要可以設計成單型腔注塑模，也可以設塑膠零件計成多型腔注塑模，是應用最廣泛的一種注塑模。
　　雙分型面注塑模
　　雙分型面注塑模有兩個分型面，與單分型面注塑模具相塑膠加工比較，雙分型面注塑模具在定模部分增加了一塊可以局部移動的中間板(又叫活動澆口板，其上設有澆口、流道及定模所需要的其它零件和部件)，所以也叫三板式(動模板，中間板，定模板)注塑模具，它常用於點澆口進料的單型腔或多型腔的注塑模具，開模時，中間板在定模的導柱上與定模板作定距離分離，以便在這兩個模板之間取出澆注系統凝料。雙分型面注塑模結構複雜，制造成本較高，零部件加工困難，一般不用於大型或特大型塑料制品的成型。
　　帶有側向分型與抽芯機構的注塑模
　　當塑件有側孔或側凹時，需采用可側向移塑膠射出動的型芯或滑塊成型。注塑成型後，動模首先向下移動一段距離，然後固定於定模板上的彎銷的斜面段迫使滑塊向外移動，與此同時脫模機構的推杆推動推件板使塑件自型芯上脫下。
　　帶有活動成型零部件的注塑模
　　由於塑件的某些特殊結構，要求注塑模設置可活動的成型零部件，如活動凸模、活動凹模、活動鑲件、活動螺紋型芯或型環等，在脫模時可與塑件一起移出模外，然後與塑件分離。
　　自動卸螺紋注塑模
　　對帶有螺紋的塑件，當要求自動脫模時，可在模射出加工具上設置能夠轉動的螺紋型芯或型環，利用開模動作或注塑機的旋轉機構，或設置專門的傳動裝置，帶動螺紋型芯或螺紋型環轉動，從而脫出塑件。
　　無流道注塑模
　　無流道注塑模是指采用對流道進行絕熱工程塑膠加熱的方法，保持從注塑機噴嘴一型腔之間的塑料呈熔融狀態，使開模取出塑件時無澆注系統凝料。前者稱絕熱流道注塑模，後者稱熱流道注塑模。
　　直角式注塑模
　　直角式注塑模具僅適用於角式注塑機，與其他注塑模截然不同的是該類模具在成型時進料的方向與開合模方向垂直。他的主流道開設在動、定模分型面的兩側，且它的截面積通常是不變的，這與其他注塑機用的模具有區別的，主流道的端部，為了防止注塑機噴嘴與主流道進口端的磨損和變形，可設置可更換的流道鑲塊。
　　脫模機構在定模上的注塑模
　　在大多數注塑模中，其脫模裝置均是安裝在動模一側，這樣有利於注塑機開合模系統中頂出裝置的工作。在實際生產中，由於某些塑件受形狀的限制，將塑件留在定模一側對成型更好一些，這了使塑件從模具中脫出，就必須在定模一側設置脫模機構。

雙色模具設計及注塑時要注意的事項

　　雙色模具就是兩種塑膠材料在同一台注塑機上注塑，分兩次成型，通常由兩套模具組成，後模要旋轉180度，而前模不動，但是產品只出模一次的模具。一塑膠加工般這種模塑工藝也叫雙料注塑，且需要專門的雙色注塑機。 雙色模具設計及注塑時要注意的事項有：
　　1、兩型腔和型芯的運水布置盡量充分，並且均衡、一樣。
　　2、模具的前模以中心旋轉180o後，必須與後模吻合。設計時必須注意這一點。
　　3、99%的情況是先注塑產品的硬膠部分，再注塑產品的軟膠塑膠射出部分。因為軟膠易變形。
　　4、三板模的水口最好能設計成可以自動脫模動作。特別要注意軟膠水口的脫模動作是否可靠。
　　5、在設計時，請仔細查看雙色模具注塑機的參數數據，如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔距離等。
　　6、注塑時，第一次注塑成型塑膠零件的產品尺寸可以略大，以使它在第二次成型時能與另一個型腔壓得更緊，以達到封膠的作用。
　　7、前模的兩個形狀是不同的，分別成型1種產品。而後模的兩個形狀射出加工完全一樣。(注意：如有不一樣，要做前模滑塊來保證後模一致)
　　8、注意在第二次注塑時，塑膠的工程塑膠流動是否會沖動第一次已經成型好的產品，使其膠位變形?如果有這個可能，一定要想辦法改善。
　　9、為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要考慮材料之間的“粘性”以及模具表面的粗糙度。雙色模具注塑有專門的TPU;而模具表面越光滑，它們“粘‘得更緊。
　　10、在設計第二次注塑的型腔時，為了避免型腔插(或擦)傷第一次已經成型好的產品膠位，可以設計一部分避空。但是必須慎重考慮每一處封膠位的強度，即：在雙色模具注塑中，是否會有在大的注塑壓力下，塑膠發生變形，導致第二次注塑可能會有批鋒產生的可能?

如何減少塑膠制品模具加工缺陷

　　塑膠制品模具加工如何減少缺陷：將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。塑膠加工合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內，以防止工件熱變形。
　　具體操作：
　　1、改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施塑膠射出。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內，以防止工件熱變形。
　　2、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因塑膠零件為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
　　3、消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%～65%。
　　4、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度射出加工的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量 1.2μm/℃)，各精加工工序都需工程塑膠充分考慮這一因素的影響。
　　5、采用電解磨削加工，改善模具制造精度和表面質量。電解磨削時,砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表面粗糙度可優於Ra0.16μm;另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%～600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量只有硬質合金磨除量的50%～100%。